碳八芳烴指標

㈠ 請教：芳烴抽提工藝的詳細流程是什麼

芳烴指結構上含有苯環的烴。作為基本有機原料應用最多的是苯、乙苯、對二甲苯，此外還有甲苯和鄰二甲苯。芳烴的來源有：煉油廠重整裝置；乙烯生產廠的裂解汽油；煤煉焦時副產。目前通過煤煉焦獲得的芳烴已不佔重要地位。不同來源獲得的芳烴其組成不同，因此獲得的芳烴數量也不相同。裂解汽油中苯和甲苯多，二甲苯少； 重整汽油是苯少，甲苯和二甲苯多。乙苯在這兩種油中都少。這種資源與需求的矛盾促進了芳烴生產技術的發展。 乙苯是制苯乙烯的原料，苯乙烯是聚苯乙烯、丁苯橡膠（在合成橡膠中產量最大）的原料，因此， 乙苯通常採用合成法，即由乙烯和苯製成乙苯，再由乙苯制苯乙烯。甲苯資源較多，但應用較少，為彌補苯的不足，可由甲苯制苯。目前這一工藝應用很少，一是苯供應充足；二是技術上困難較多；三是經濟上不夠合理。還應指出，二甲苯有三種異構體：鄰二甲苯、間二甲苯、對二甲苯。對二甲苯需求量最大，鄰二甲苯居中，間二甲苯最小；供應量卻是間二甲苯最大，鄰二甲苯和對二甲苯相近。為滿足要求（主要是生產滌綸），首先把對二甲苯分離出來（採用吸附法和低溫結晶法），通過異構化反應， 把間二甲苯轉化成對二甲苯。此外把資源較多的甲苯（由7個碳原子組成）和應用較少的碳九芳烴（由9個碳原子組成）進行反應，可製成碳八芳烴（二甲苯的混合物）。芳烴的製取方法說明：只有深入開展科學研究，掌握和利用規律，才能充分利用已有資源， 滿足人們日益增長的需求。 目前工業上廣泛應用的是溶劑抽提法，其步驟是寬餾分重整汽油進入脫戊烷塔，脫戊烷塔頂流出戊烷成分，塔底物流進入脫重組分塔，塔頂分出抽提進料進入芳烴抽提部分，塔底重汽油送出裝置。抽提進料得到芳烴物質和混合芳烴物質，非芳烴送出裝置，混合芳烴經過白土精製，芳烴精餾後，得到苯，甲苯，二甲苯和鄰二甲苯產品，重芳烴送出裝置。 芳烴抽提溶劑採用四二乙醇醚，容積比為3.5-6.環丁嵐2-3.5.
求採納

㈡ 收率的計算方法

收率=目的產物（實際）生成量/目的產物的理論生成量×100%=生成目的產物的原料量/原料進料量×100%。

收率表示進入反應器的原料與生成目的產物所消耗的原料之間的數量關系。收率越高，說明進入反應器的原料中，消耗在生產目的產物上的數量越多。同樣的一個化學反應在不同的壓力、溫度下會有不同的收率。

一般而言，收率在90%以上是很高的收率，75%以上是不錯的收率，60%左右是一般的收率，30%以下是很低的收率。

(2)碳八芳烴指標擴展閱讀

吸附進料對對二甲苯單程收率的影響：

對二甲苯的單程收率是衡量對二甲苯裝置操作好壞的基本指標。影響對二甲苯單程收率的主要因素是吸附進料的組分。

吸附進料包括抽提預分餾塔底、抽提甲苯塔底、歧化甲苯塔底和異構化脫庚烷塔底物料組成，其中前兩種進料受控於重整裝置，重整裝置供料能力的不足是影響裝置效益對二甲苯單程收率的關鍵因素。

從各種分析可知，將進料中對二甲苯濃度控制在合適的范圍，降低其它雜質的濃度，從而降低抽余液中的對二甲苯濃度就可以達到提高對二甲苯單程收率的目的。

吸附進料組成對對二甲苯單程收率的影響因素可以分為三類：

①吸附劑毒物的影響；

②非有效組分的影響；

③其它碳八芳烴（C8A）組成的影響。

㈢ 金屬材料碳八的用途

碳八，又稱碳八芳烴，即C8芳烴，工業上指含八個碳原子的芳烴混合物，不同來源各組分的含量不同，其主要組分為鄰二甲苯、對二甲苯、間二甲苯及乙苯，有時也含苯乙烯。常溫下為無色透明、有芳香氣味的液體，是重要的有機化工原料，特別是其中的對二甲苯和鄰二甲苯。
用途：籠統地說，碳八芳烴是製造聚酯纖維和樹脂，增塑劑，醇酸樹脂塗料，苯乙烯，汽油添加劑以及工業溶劑的基本原料。

㈣ 對二甲苯生產方法

對二甲苯生產方法：

1. 石油二甲苯、煤焦油二甲苯中，都含有相當量的對二甲苯。由於對、間二甲苯的沸點差只有0.75℃，故不能採用精餾分離法，目前國內外研究發展的方法是低溫結晶分離法；吸附分離法和絡合分離法。低溫結晶分離法利用二甲苯異構體的熔點差異進行分離，主要方法為深冷分步結晶，工藝技術成熟，在二甲苯分離中占優勢。但此法設備龐大，對二甲苯受共熔點的限制，回收率低，只有60-70%。吸附分離法是70年代發展的新方法，此法比深冷結晶法投資少，生產總成本低，對二甲苯收率高，純度也高，有可能取代深冷結晶法。

2. 原料甲苯在烷基轉移反應器中，進行烷基轉移反應，生成二甲苯和苯。混合二甲苯在異構化反應器中，使部分間二甲苯異構化生成對二甲苯，反應物在穩定塔中除去輕餾分後與烷基轉移工段來的二甲苯混合進入脫C9餾分塔，在塔頂獲得對二甲苯含量較高的混合二甲苯，塔釜為C9以上組分。從穩定塔塔頂得到的混合二甲苯進入吸附分離工段，採用非分子篩型固體吸附劑吸附對二甲苯，解吸得純度高達99.9%的對二甲苯產品，同時副產間二甲苯。此外，還有氟化氫-三氟化硼抽提法。

   參考鏈接：對二甲苯_網路
   http://ke..com/link?url=_3N0uEqY-PbZX_o3DqYPr4J0tjv3OTGMFQdVw_2E43kcD5rCK0-k3QZAj7N7A-sxJ7CfdazAHOUkMo7FNt3I3_#4

㈤ 聚苯乙烯是從石油提煉時產生的廢渣中提煉出來的，我想知道具體的步驟以及周邊知識。偏向環保方面最好。

首先明確：石油中只含有很少的聚苯乙烯，渣油中很少的聚苯乙烯不值得提煉。目前市場上的聚苯乙烯都是用苯乙烯聚合生產的；而苯乙烯是由乙苯脫氫生產出來的；而乙苯是由苯和乙烯烷基化生產製得；苯和乙烯是由石油或其它途徑生產得到的。乙苯的生產工藝如下（其它各個工藝過程自己找找吧，實在是太多了，無法在一個帖子里答復你）：
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生產苯乙烯的原料是乙苯。目前，世界上90%以上的乙苯是由苯和乙烯烷基化生產製得，一分子乙烯在適當條件下與一分子苯作用生成一分子乙苯。
乙苯
乙基苯的俗稱，無色，具有芳香氣味的可燃液體，沸點136.19°C。熔點(℃) -94.9，可由苯通過烷基化或直接從碳八芳烴分離獲得，主要用於製造苯乙烯，少量用於有機合成工業，如製成苯乙酮用於香料、醫葯等方面。

現在工業上約有90％的乙苯是通過苯烷基化生產的。
1.生產工藝方法
液相法 液相法使用的催化劑為三氯化鋁，反應器為塔式，反應溫度范圍在125～140℃，反應壓力在0.2～0.4Mpa，使乙烯與苯反應生成乙苯：

副反應是乙苯進一步用乙烯烷基化生成多乙苯。工業上將苯的轉化率限制在52％～55％左右，並採用高的苯與乙烯配料比（摩爾比一般為2左右），以防止生成更多的二乙苯與多乙苯。乙苯的平均收率為94％～96％。應嚴格控制原料苯和乙烯中的硫化物、乙炔等雜質，以減少三氯化鋁的消耗。一般烴化液的組成(質量％）：苯40，乙苯47，多乙苯(主要是二乙苯)13。反應前應將苯乾燥至水含量30mg/kg以下，乙烯純度為99.9%。反應產物（粗乙苯）用精餾分離得到乙苯，分離得到的苯再循環使用。
氣相法 氣相法的設備是固定床式，催化劑為磷酸負載在硅藻土構成的催化劑。反應溫度為200～250℃，反應壓力為1.4Mpa.
關於乙烯的綜合純度指標高低不是關鍵，關鍵是應在預處理中除掉硫及硫化物，氮化物和乙炔。純化後的乙烯與氣-液混合物苯混合後通過負載催化劑的固定床反應器，並產生放熱反應，將反應生成物進行冷凝和冷卻。未參加反應的惰性氣體循環並與進料反應物混合重新被使用。被冷凝下來的液相反應產物用精餾分離，被分離出的苯再循環使用，乙苯進入罐壓。這種工藝的問題是需採用高苯/乙烯比例，以防止多烷基苯的產生（因對多烷基苯後處理有難度）。這種工藝的優勢是反應器成本低（用低碳鋼），催化劑成本低，對催化劑再生處理工序少。

2.乙苯精製 乙苯精緻採用精餾分離，通常為三步進行。第一步是將苯分離出來，第二步是將乙苯分離出來，第三步是將多乙苯分離出來

乙苯脫氫生產苯乙烯
乙苯在催化劑作用下，達到550～600℃時脫氫生成苯乙烯：

乙苯脫氫是一個可逆吸熱增分子反應，加熱減壓有利於反應向生成苯乙烯方向進行。工業上採用的方法是在進料中摻入大量高溫水蒸氣，以降低烴分壓，並提供反應所需的部分熱量，水蒸氣與烴的摩爾比（簡稱水比）視反應器類型的不同而異，范圍約在6～14之間。
反應器 乙苯脫氫反應器有等溫和絕熱兩種。等溫反應器為列管式，已很少採用。使用絕熱反應器時，反應所需的熱量由提高進料溫度(610～660℃)和加大水比(≈14)而帶入。但溫度過高將引起乙苯的熱裂解，通常採用徑向反應器，以減小氣體通過催化劑層的溫度降、壓力降，並分段引入過熱蒸汽，使軸向溫度分布均勻。

催化劑 早期採用的有美國加利福尼亞標准油公司的鎂系催化劑和德國法本公司的鋅系催化劑。第二次世界大戰後，廣泛採用美國殼牌石油公司開發的以氧化鐵為主要成分的催化劑(Fe2O3:K2O:Cr2O3=87:10:3)，乙苯轉化率約60％，選擇性約87％。1978年，又出現了一種加有多種助催化劑的鐵系催化劑，苯乙烯選擇性可達95％，加入的助催化劑多為鹼金屬或鹼土金屬，如鉀、釩、鉬、鎢、鈰、鉻等。80年代工業上仍在繼續努力開發適用於低水比的催化劑，以節約能耗。
2.工藝流程簡介
包括乙苯脫氫和苯乙烯精餾分離兩部分。乙苯在反應器內轉化率約在35％～40％，脫氫液約含乙苯55％～60％，苯乙烯35％～40％以及少量苯、甲苯及焦油等。用精餾方法可分出苯乙烯成品。由於乙苯和苯乙烯的沸點比較接近，分離時所需塔板數較多，而苯乙烯在較高溫度下又極易聚合。為了減少聚合反應的發生，除加對苯二酚或硫等阻聚劑外，尚需採用減壓操作，並使用塔板效率高、阻力小的新型塔器或新型高效填充塔，使塔釜溫度不超過90℃。苯乙烯精餾塔塔頂產品為苯乙烯，濃度可達99.6%。

㈥ 什麼是碳八

一般的碳原子有6個質子和6個中子，還有碳原子有6個質子和8個中子。那麼後面的碳原子可以叫碳八。是碳的不同核素。高一的知識

㈦ 每生產一噸PX需要多少原油

給你具體數據。我是在芳烴廠上班的。我基本不怎麼同意以上樓層的說法，除了一樓後面的一段。根據你的問題，每生產一噸PX需要多少石腦油。現在幾乎每個新上的PX項目的產品質量和主要收率指標都差不多，我就按我們廠的收率來算。
我廠對二甲苯收率是99%左右，這是對碳八芳烴來說的。我廠重整石腦油+輕質油進料量150t/h，同時在該進料量下補充純碳八芳烴20t/h，在此總進料量下，可產對二甲苯85t/h，同時產鄰二甲苯15t/h，當不產鄰二甲苯時，這部分的鄰二甲苯可進入異構化系統轉化為對二甲苯，對二甲苯的產量能提到90t/h以上。
由重整石腦油提純轉化對二甲苯的量，對其影響最大的其實是進料中碳八芳烴的含量，其次是異構化反應和歧化反應的對二甲苯和碳八轉化率，轉化率在25%左右。
第二個問題，一噸重整石腦油間接消耗多少原油。這個我不是煉油裝置的，我大概把我們廠的產能給你說一下，我們廠去年共處理原油930萬噸，產出重整石腦油，按照年開工8000小時來算，是120萬噸。但是這不是這么算的，因為石油產品不止重整石腦油，不能說消耗多少原油，應該說是多少原油能產出多少石腦油。同理，對二甲苯之於重整石腦油也是一樣的。
第三個問題，重整石腦油除了產PX還能產什麼。
要了解這個問題，我們首先要了解重整石腦油的組分。重整石腦油組分是碳六到碳十的富含芳烴和環烴的油品，有少量碳六減和少量碳十加。這裡面能夠產對二甲苯的組分只有碳七至碳九的芳烴。其他的油品，碳五以下組分可做燃料氣干氣；碳六組分中，苯可直接作為產品，其餘碳五碳六非芳烴可作為產品，這類產品叫做抽余油，我們廠的產量是25萬噸每年，這類產品是很好的環保稀釋劑；碳十芳烴可去調和汽油，碳十以上組分可去調和柴油。

㈧ 苯乙烯的生產

生產苯乙烯的原料是乙苯。目前，世界上90%以上的乙苯是由苯和乙烯烷基化生產製得，一分子乙烯在適當條件下與一分子苯作用生成一分子乙苯。
乙苯
乙基苯的俗稱，無色，具有芳香氣味的可燃液體，沸點136.19°C。熔點(℃) -94.9，可由苯通過烷基化或直接從碳八芳烴分離獲得，主要用於製造苯乙烯，少量用於有機合成工業，如製成苯乙酮用於香料、醫葯等方面。

現在工業上約有90％的乙苯是通過苯烷基化生產的。
1.生產工藝方法
液相法 液相法使用的催化劑為三氯化鋁，反應器為塔式，反應溫度范圍在125～140℃，反應壓力在0.2～0.4Mpa，使乙烯與苯反應生成乙苯：

副反應是乙苯進一步用乙烯烷基化生成多乙苯。工業上將苯的轉化率限制在52％～55％左右，並採用高的苯與乙烯配料比（摩爾比一般為2左右），以防止生成更多的二乙苯與多乙苯。乙苯的平均收率為94％～96％。應嚴格控制原料苯和乙烯中的硫化物、乙炔等雜質，以減少三氯化鋁的消耗。一般烴化液的組成(質量％）：苯40，乙苯47，多乙苯(主要是二乙苯)13。反應前應將苯乾燥至水含量30mg/kg以下，乙烯純度為99.9%。反應產物（粗乙苯）用精餾分離得到乙苯，分離得到的苯再循環使用。
氣相法 氣相法的設備是固定床式，催化劑為磷酸負載在硅藻土構成的催化劑。反應溫度為200～250℃，反應壓力為1.4Mpa.
關於乙烯的綜合純度指標高低不是關鍵，關鍵是應在預處理中除掉硫及硫化物，氮化物和乙炔。純化後的乙烯與氣-液混合物苯混合後通過負載催化劑的固定床反應器，並產生放熱反應，將反應生成物進行冷凝和冷卻。未參加反應的惰性氣體循環並與進料反應物混合重新被使用。被冷凝下來的液相反應產物用精餾分離，被分離出的苯再循環使用，乙苯進入罐壓。這種工藝的問題是需採用高苯/乙烯比例，以防止多烷基苯的產生（因對多烷基苯後處理有難度）。這種工藝的優勢是反應器成本低（用低碳鋼），催化劑成本低，對催化劑再生處理工序少。

2.乙苯精製 乙苯精緻採用精餾分離，通常為三步進行。第一步是將苯分離出來，第二步是將乙苯分離出來，第三步是將多乙苯分離出來

乙苯脫氫生產苯乙烯
乙苯在催化劑作用下，達到550～600℃時脫氫生成苯乙烯：

乙苯脫氫是一個可逆吸熱增分子反應，加熱減壓有利於反應向生成苯乙烯方向進行。工業上採用的方法是在進料中摻入大量高溫水蒸氣，以降低烴分壓，並提供反應所需的部分熱量，水蒸氣與烴的摩爾比（簡稱水比）視反應器類型的不同而異，范圍約在6～14之間。
反應器 乙苯脫氫反應器有等溫和絕熱兩種。等溫反應器為列管式，已很少採用。使用絕熱反應器時，反應所需的熱量由提高進料溫度(610～660℃)和加大水比(≈14)而帶入。但溫度過高將引起乙苯的熱裂解，通常採用徑向反應器，以減小氣體通過催化劑層的溫度降、壓力降，並分段引入過熱蒸汽，使軸向溫度分布均勻。

催化劑 早期採用的有美國加利福尼亞標准油公司的鎂系催化劑和德國法本公司的鋅系催化劑。第二次世界大戰後，廣泛採用美國殼牌石油公司開發的以氧化鐵為主要成分的催化劑(Fe2O3:K2O:Cr2O3=87:10:3)，乙苯轉化率約60％，選擇性約87％。1978年，又出現了一種加有多種助催化劑的鐵系催化劑，苯乙烯選擇性可達95％，加入的助催化劑多為鹼金屬或鹼土金屬，如鉀、釩、鉬、鎢、鈰、鉻等。80年代工業上仍在繼續努力開發適用於低水比的催化劑，以節約能耗。
2.工藝流程簡介
包括乙苯脫氫和苯乙烯精餾分離兩部分。乙苯在反應器內轉化率約在35％～40％，脫氫液約含乙苯55％～60％，苯乙烯35％～40％以及少量苯、甲苯及焦油等。用精餾方法可分出苯乙烯成品。由於乙苯和苯乙烯的沸點比較接近，分離時所需塔板數較多，而苯乙烯在較高溫度下又極易聚合。為了減少聚合反應的發生，除加對苯二酚或硫等阻聚劑外，尚需採用減壓操作，並使用塔板效率高、阻力小的新型塔器或新型高效填充塔，使塔釜溫度不超過90℃。苯乙烯精餾塔塔頂產品為苯乙烯，濃度可達99.6%。

㈨ 芳烴混合物（250攝氏度時蒸餾出以體積計在65%及以上）的生產工藝及流程。我要詳細的圖解和文字

芳烴指結構上含有苯環的烴。作為基本有機原料應用最多的是苯、乙苯、對二甲苯，此外還有甲苯和鄰二甲苯。芳烴的來源有：煉油廠重整裝置；乙烯生產廠的裂解汽油；煤煉焦時副產。目前通過煤煉焦獲得的芳烴已不佔重要地位。不同來源獲得的芳烴其組成不同，因此獲得的芳烴數量也不相同。裂解汽油中苯和甲苯多，二甲苯少； 重整汽油是苯少，甲苯和二甲苯多。乙苯在這兩種油中都少。這種資源與需求的矛盾促進了芳烴生產技術的發展。 乙苯是制苯乙烯的原料，苯乙烯是聚苯乙烯、丁苯橡膠（在合成橡膠中產量最大）的原料，因此， 乙苯通常採用合成法，即由乙烯和苯製成乙苯，再由乙苯制苯乙烯。甲苯資源較多，但應用較少，為彌補苯的不足，可由甲苯制苯。目前這一工藝應用很少，一是苯供應充足；二是技術上困難較多；三是經濟上不夠合理。還應指出，二甲苯有三種異構體：鄰二甲苯、間二甲苯、對二甲苯。對二甲苯需求量最大，鄰二甲苯居中，間二甲苯最小；供應量卻是間二甲苯最大，鄰二甲苯和對二甲苯相近。為滿足要求（主要是生產滌綸），首先把對二甲苯分離出來（採用吸附法和低溫結晶法），通過異構化反應， 把間二甲苯轉化成對二甲苯。此外把資源較多的甲苯（由7個碳原子組成）和應用較少的碳九芳烴（由9個碳原子組成）進行反應，可製成碳八芳烴（二甲苯的混合物）。芳烴的製取方法說明：只有深入開展科學研究，掌握和利用規律，才能充分利用已有資源， 滿足人們日益增長的需求。
目前工業上廣泛應用的是溶劑抽提法，其步驟是寬餾分重整汽油進入脫戊烷塔，脫戊烷塔頂流出戊烷成分，塔底物流進入脫重組分塔，塔頂分出抽提進料進入芳烴抽提部分，塔底重汽油送出裝置。抽提進料得到芳烴物質和混合芳烴物質，非芳烴送出裝置，混合芳烴經過白土精製，芳烴精餾後，得到苯，甲苯，二甲苯和鄰二甲苯產品，重芳烴送出裝置。
芳烴抽提溶劑採用四二乙醇醚，容積比為3.5-6.環丁嵐2-3.5.