脫硫脫銷TDS指標

A. 污水處理廠中污水處理指標有哪些

化學需氧量(COD），生化需氧量（BOD），總需氧量（TOD），總有機碳（TOC），總氮（TN），總磷（TP），pH值，重金屬。

物理性指標

溫度、色度、嗅和味、固體物質的三種存在形態：懸浮的、膠體的、溶解的。固體物質用總固體量(TS）作為指標，污水處理中常用懸浮固體(SS）表示固體物質的含量（TDS指標高於1000以上）。

化學性指標

一、化學需氧量(COD）：指用強化學氧化劑（中國法定用重鉻酸鉀）在酸性條件下，將有機物氧化成CO2與H2O所消耗的氧量（mg/L），用CODcr表示，簡寫為COD。化學需氧量越高，表示水中有機污染物越多，污染越嚴重。

二、生化需氧量（BOD）：水中有機污染物被好氧微生物分解時所需的氧量稱為生化需氧量（mg/L）。

如果污水成分相對穩定，則一般來說，COD> BOD。一般BOD/COD大於0.3，認為適宜採用生化處理。

三、總需氧量（TOD）：有機物主要元素是C、H、O、N、S等，當有機物被全部氧化時，將分別產生CO₂、H₂O、NO、SO₂等，此時需氧量稱為總需氧量（TOD)。

四、總有機碳（TOC）：包括水樣中所有有機污染物質的含碳量，也是評價水樣中有機物質質的一個綜合參數。

五、總氮（TN）：污水中含氮化合物分為有機氮、氨氮、亞硝酸鹽氮、硝酸鹽氮，四種含氮化合物總量稱為總氮（TN）。凱氏氮(TKN）是有機氮與氨氮之和。

六、總磷（TP）：包括有機磷與無機磷兩類。

七、pH值。

八、重金屬。

生物性指標

一、大腸菌群數：每升水樣中所含有的大腸菌群的數目，以個/L計。

二、細菌總數：是大腸菌群數、病原菌、病毒及其他細菌數的總和，以每毫升水樣中的細菌菌落總數表示。

(1)脫硫脫銷TDS指標擴展閱讀：

生活污水、畜禽飼養場污水以及製革、洗毛、屠宰業和醫院等排出的廢水，常含有各種病原體，如病毒、病菌、寄生蟲。水體受到病原體的污染會傳播疾病，如血吸蟲病、霍亂、傷寒、痢疾、病毒性肝炎等。歷史上流行的瘟疫，有的就是水媒型傳染病。

如1848年和1854年英國兩次霍亂流行，死亡萬餘人；1892年德國漢堡霍亂流行，死亡750餘人，均是水污染引起的。受病原體污染後的水體，微生物激增，其中許多是致病菌、病蟲卵和病毒，它們往往與其他細菌和大腸桿菌共存，所以通常規定用細菌總數和大腸桿菌指數及菌值數為病原體污染的直接指標。

病原體污染的特點是：

⑴數量大；

⑵分布廣；

⑶存活時間較長；

⑷繁殖速度快；

⑸易產生抗葯性，很難絕滅；

⑹傳統的二級生化污水處理及加氯消毒後，某些病原微生物、病毒仍能大量存活。

常見的混凝、沉澱、過濾、消毒處理能夠去除水中99%以上病毒，如出水濁度大於0.5度時，仍會伴隨病毒的穿透。病原體污染物可通過多種途徑進入水體，一旦條件適合，就會引起人體疾病。

B. 我要寫論文呀！ 有關KR法脫硫的！！

KR法與噴吹法在鐵水預脫硫中應用的比較 面對鋼鐵市場日趨激烈的競爭，經濟高效的鐵水預處理脫硫，作為現代鋼鐵工業生產典型優化工藝流程：「高爐煉鐵—鐵水預處理—轉爐煉鋼—爐外精煉—連鑄連軋」的重要環節之一，已經被廣泛的應用於實際生產。 隨著社會經濟和鋼鐵工業的高速發展，社會對鋼鐵質量的要求越來越高、越來越苛刻，產品的種類也急劇增加，尤其是高品質高附加值鋼種的需求不斷在增大。面對鋼鐵市場日趨激烈的競爭，經濟高效的鐵水預處理脫硫，作為現代鋼鐵工業生產典型優化工藝流程：「高爐煉鐵—鐵水預處理—轉爐煉鋼—爐外精煉—連鑄連軋」的重要環節之一，已經被廣泛的應用於實際生產。 近30年來鐵水脫硫技術迅速發展，現已經有十幾種處理方法，其中應用最廣且最具代表性的主要是噴吹法和KR機械攪拌法。它們在技術上都已相當成熟，從兩種工藝在實際生產中的應用效果來看，二者是互有長短。雖然噴吹法發展迅速，目前在實際生產中應用更廣泛，可KR法在這幾年中又有了新發展，呈現出強勁的勢頭。那麼，這兩種工藝模式各有什麼優劣勢？哪種更具有應用前景呢？在國內外冶金界始終沒有較統一的看法。為此，本文著重就兩種工藝模式的發展、應用和運營成本作了比較，尤其是它們對整個流程影響的比較，希望能對技術人員及企業技術的選擇提供參考。

KR法與噴吹法的工藝及特點 在進行比較前，先了解兩種方法的工藝及特點是很有必要的，不僅有利於理解兩種方法的實質，也是深刻理解對兩種脫硫模式分析比較的前提。 KR機械攪拌法，是將澆注耐火材料並經過烘烤的十字形攪拌頭，浸入鐵水包熔池一定深度，借其旋轉產生的漩渦，使氧化鈣或碳化鈣基脫硫粉劑與鐵水充分接觸反應，達到脫硫目的。其優點是動力學條件優越，有利於採用廉價的脫硫劑如CaO，脫硫效果比較穩定，效率高(脫硫到≤0.005 %) ，脫硫劑消耗少，適應於低硫品種鋼要求高、比例大的鋼廠採用。不足是，設備復雜，一次投資較大，脫硫鐵水溫降較大。 噴吹法，是利用惰性氣體（N2或Ar）作載體將脫硫粉劑（如CaO，CaC2和Mg）由噴槍噴入鐵水中，載氣同時起到攪拌鐵水的作用，使噴吹氣體、脫硫劑和鐵水三者之間充分混合進行脫硫。目前，以噴吹鎂系脫硫劑為主要發展趨勢，其優點是設備費用低，操作靈活，噴吹時間短，鐵水溫降小。相比KR法而言，一次投資少，適合中小型企業的低成本技術改造。噴吹法最大的缺點是，動力學條件差，有研究表明，在都使用CaO基脫硫劑的情況下，KR法的脫硫率是噴吹法的四倍。 KR法與噴吹法的發展及現狀 從前面分析二者的方法和特點可以知道，它們互有長短、各具特色，這也決定了它們的發展歷程和現狀必然是不同的。進一步了解它們的發展和現狀，將更有利於理解各自技術的特點。 從時間上來看，噴吹法的研發及應用要早於機械攪拌法。噴吹法主要有原西德Thyssen的ATH(斜插噴槍)法、新日鐵的TDS(頂吹法)和英國謝菲爾德的ISID法，早在1951年，美國鋼廠就已成功地運用浸沒噴粉工藝噴吹CaC2粉進行鐵水脫硫。直至今日，盡管兩種脫硫工藝方法在技術上都已相當成熟，全世界絕大多數鋼鐵廠廣泛採用仍是鐵水噴粉脫硫工藝。機械攪拌法有原西德DO (Demag-Ostberg) 法、RS (Rheinstahl) 法和赫歇法, 日本新日鐵的KR (Kambara Reactor) 法和千葉的NP 法，其中，以KR法工藝技術最成熟、應用最多。KR法攪拌脫硫是日本新日鐵廣鈿制鐵所於1963年開始研究，1965年才實際應用於工業生產，之後迅猛的發展趨勢表明，它具有投入生產使用較早的噴吹法無可比擬的某種優勢。 在冶金工業中噴吹這種形式應用非常廣泛，比如在轉爐及精煉工藝中的各種頂吹、底吹和復吹技術等。當鐵水預處理時，使用噴吹法把脫硫劑加入鐵水中進行脫硫，這顯然是可行的且易於人們接受。最早脫硫劑是以氧化鈣基為主，輔助添加CaC2，而且噴吹過程也很難獲得較好的動力學條件，這時主要面臨兩個問題：一是，如何保證CaC2的安全存貯運輸和脫硫劑的脫硫效果；二是，怎樣解決因動力學不足導致的脫硫效率低下，不能實現深脫硫的問題。 第一個問題側重於開發使用更具有脫硫效率且安全的脫硫劑，於是出現了鎂基復合噴吹法，脫硫效果有所改善卻成效不大，而且鎂粉在運輸、儲存、使用中同樣存在很多的安全隱患，給生產帶來諸多不便。然而，新型脫硫劑——鈍化顆粒鎂的開發成功，使純鎂噴吹脫硫技術得以實現，達到了真正高效安全的工藝目標，目前，鎂系脫硫劑已經成為世界鐵水預處理中的主導脫硫材料。針對第二個問題，如何才能獲得更好的動力學條件呢？從工藝模式著手，技術人員研發出了具有實際應用價值的機械攪拌脫硫法，其中以KR法為典型，在根本上改善了脫硫過程中的動力學條件，並可以在脫硫劑中不加CaC2而主要採用CaO，避免了生產中使用CaC2而帶來的不便和危險。然而，在工業應用時卻又出現許多技術難題，比較突出的如，攪拌頭的使用壽命較短；單工位操作設備導致更換攪拌頭的同時無法進行鐵水脫硫等。可最終這些難點還是被陸續攻破，解決了攪拌頭的壽命問題，使其從原來的幾十爐提高到現在的幾百爐，而且摸索出了氧化鈣基脫硫劑應該有一個最佳的指標要求，可以達到最理想的脫硫效果。目前，KR法已經完全可以達到深脫硫的要求，即把鐵水中的硫脫至小於0.005%-0.001%。同時，雙工位布置形式的出現克服了單工位的不足，使生產的連續化程度得以提高。很長時間，KR法成本問題（尤其是前期投資）加上其過程時間較長，以及不適應於大型鐵水罐，故發展緩慢；直至二十世紀後期，其投資降低後，加上運行費用低廉，所以又受到了重視。

KR法與噴吹法的比較 從鐵水脫硫工藝倍受人們的重視以來，KR法與噴吹法技術一直處於發展之中，目前雖仍需完善可也已趨近於成熟，這樣兩者之間才更具備可比性，本文主要從以下幾文面進行具體比較。 1 技術與設備 在噴吹法中，單吹顆粒鎂鐵水脫硫工藝因其設備用量少、基建投入低、脫硫高效經濟等諸多優勢而處於脫硫技術的主要發展趨勢之一，可在相當長的時間我國都是引進國外的技術和設備。到2002年10月國內才首次開發出鐵水罐頂噴單一鈍化顆粒金屬鎂脫硫成套技術設備，整套裝置中，除重要電器元器件採用進口或合資的外，其餘機電產品100%實現了國產化，包括若干最關鍵的技術設備。噴吹技術和設備的國產化直接降低了建設投資和運行操作的成本，從前期的一次性投資來看，要比KR法略有優勢。 雖然攪拌法的技術專利也是國外擁有，可從其設備和技術本身而言並沒有難點，機械構成是常規的機械傳動和機械廠提升；加料也採用的是常規大氣壓下的氣體粉料輸送系統，可以說在系統的機、電、儀、液等方面的技術應用都是十分成熟。盡管如此，KR 法設備仍然是重量大且較復雜，可它的優勢是運營操作費用低廉，由此所產生的經濟效益完全可彌補前期的一次性高額投資。根據有關推算，一般3～5年即可收回所增加的投資。2000年武漢鋼鐵設計研究院針對武鋼二煉鋼廠的情況，對KR 法和噴吹法兩種方案的投資進行了估算，KR 法的投資估算比噴吹法投資估算多200萬元。 2 脫硫效果 實際生產過程中的鐵水脫硫效果，不僅與設備有關，而且受脫硫劑、操作工藝水平、時間及溫度等諸多因素影響，本文主要考慮的是純鎂噴吹法和CaO基KR法。一般對鐵水預處理的終點硫含量要求是不高於50ppm，工廠生產和實驗研究結果表明，噴吹法因其脫硫劑Mg的較強脫硫能力，KR法由於其表現出色的動力學條件，在可以接受的時間內（一般≤15min），它們都能達到預處理要求的目標值。國內各大鋼廠的具體脫硫數據可見表1。在噴吹法中，復合脫硫劑使用CaO比例越高，脫硫效果越差，使用純鎂時脫硫率最高；KR法使用CaO脫硫劑，脫硫率只是略低於噴吹純鎂。 處理容器
脫硫劑

脫硫劑消耗/kg·t -1
脫硫率ηS/ %
最低硫/ ppm
純處理時間
/ min
處理溫降/ ℃
鐵損/ kg·t-1
鋼廠
機械攪拌法- KR 法
100t鐵水罐
CaO
4.69
92.50
≤20
5
28
－
武鋼二煉
CaO 基噴吹法
280t混鐵車
CaO基
4.30
75
60
18.4
25.5
－
寶鋼一煉
CaC2 + CaO噴吹法
140t鐵水罐
50% CaO+
50% CaC2
7.85
81.79
40
－
31
－
攀枝花
Mg +CaO混合噴吹
100t鐵水罐
20% Mg+
80% CaO
1.68
87.73
－
7
19.07
13.27
武鋼一煉
Mg +CaO復合噴吹
300t鐵水罐
Mg + CaO
(1:3)
Mg 0.31
CaO 1.05
79.22
21.3
< 10
－
－
寶鋼
Mg + CaO復合噴吹
160t鐵水罐
Mg + CaO
(1:2～3)
Mg 0.45
CaO 1.48
90
≤50
7.55
8～14
－
本鋼
純Mg 噴吹
100t鐵水罐
Mg
0.33
≥95
≤10
5～8
8.12
7.1
武鋼一煉
3 溫降 鐵水溫降的消極影響是降低了鐵水帶入轉爐的物理熱，主要體現在轉爐吃廢鋼的能力下降，導致轉爐冶煉的能耗和物料消耗升高，直接影響了冶煉的經濟成本。KR法因動力學條件好，鐵水攪拌強烈，而且CaO的加入量較大，導致溫降也大，目前國內KR法工藝應用較成熟的武鋼可以使溫降控制在28℃左右。相比之下，鎂基的脫硫溫降都比較小（參照表1），主要原因有以下三點：噴吹法動力學條件差，鐵水整體攪拌強度不大，熱量散失少；金屬鎂的脫硫反應過程是個放熱反應；鎂的利用率高，脫硫粉劑加入量少。 4 鐵損

鐵水預處理脫硫過程的鐵損主要來自於兩部分：脫硫渣中含的鐵和扒渣過程中帶出的鐵水。由於兩種工藝模式的不同，實際渣中含鐵和扒渣帶出鐵量都有較大的差別，目前沒有公開發表的詳細對比數據。一方面，較少的脫硫劑產生的脫硫渣少，則渣中含鐵量也低，由此顆粒鎂噴吹脫硫的鐵損要少一些；另外，顆粒鎂噴吹脫硫的渣量少，扒凈率相對低，而KR法的脫硫渣扒凈率相對高。就扒渣的鐵損而言，由於還取決於高爐渣殘留量及扒渣過程，綜合考慮看KR法與噴吹法區別不大。究竟哪個是主要因素，與各鋼廠的實際操作有很大的關系，通過換算，得出具體數據可見表2。可見，噴吹法時，採用脫硫劑的CaO含量越高，則扒渣鐵損越大；而KR法使用CaO作為主要脫硫劑成分，其鐵損只是略高於噴吹鎂脫硫鐵損。 5 脫硫劑 鐵水預處理過程中，脫硫劑是決定脫硫效率和脫硫成本的主要因素之一。根據日本新日鐵曾做的計算，脫硫劑的費用約為脫硫成本的80%以上，所以，脫硫劑種類的選擇是降低成本的關鍵。然而，選擇時必須得結合考慮不同工藝方法的特點。 基於動力學條件和脫硫效率，目前噴吹法主要採用的是鎂基脫硫劑，KR法採用的是石灰脫硫劑。根據理論計算，在1350℃，鎂脫硫反應的平衡常數可達3.17×103，平衡時的鐵水含硫量可達1.6×10-5%，大大高於CaO的脫硫能力。然而，上文已經把兩種脫硫劑在各自工藝中的脫硫效果進行了對比，表明，結合實際生產工藝後它們都能達到用戶對脫硫的最高要求。 在脫硫方式選擇時還要考慮脫硫劑的一個因素，就是脫硫劑的來源問題。一般而言，大部分鋼鐵生產企業都要使用石灰石，要麼有自己的石灰廠，要麼有穩定的協作供貨渠道，來源穩定，成本穩定，而且供貨及時，不用考慮倉儲問題。雖然我國的金屬鎂資源豐富，可是相對鋼鐵企業來說，獲得攪拌法所需的CaO基脫硫劑更為容易，鈍化顆粒鎂就不具備這些有利因素。℃左右。相比之下，鎂基的脫硫溫降都比較小（參照表1），主要原因有以下三點：噴吹法動力學條件差，鐵水整體攪拌強度不大，熱量散失少；金屬鎂的脫硫反應過程是個放熱反應；鎂的利用率高，脫硫粉劑加入量少。

C. 脫硫廢水中為什麼tds含量會那麼多

經過反滲透出來的廢水TDS一定是比原水高，否則怎麼會有純凈水出來。

D. 脫硫塔產生的廢水如何能夠反復使用

前，國內大多數火電廠的濕法脫硫廢水處理系統採用傳統的加葯絮凝沉澱工藝，但整體投運率很低。經傳統處理系統處理後脫硫廢水中SS和COD的濃度較高，且無法除去水中的Cl-。因含有高濃度的Cl-，導致處理後的廢水無法回收利用。出於環保要求和經濟效益的考慮，採用深度處理的技術實現廢水零排放是廢水處理的必然趨勢。

傳統工藝

石灰石-石膏煙氣濕法脫硫過程產生的廢水中含有大量雜質，主要成分為高濃度的懸浮物、高氯根、高含鹽、高濃度的重金屬廢水，如果將這些物質直接排入自然水系，勢必會對環境造成嚴重的污染。目前，國內傳統的處理方法是通過加鹼中和脫硫廢水，使廢水中的大部分重金屬形成沉澱物，再加入絮凝劑使其沉澱濃縮成為污泥，最終污泥被送至灰場堆放。

脫硫廢水的深度處理技術新工藝

雖然脫硫廢水經過上述傳統物化處理能基本滿足達標排放的要求，但其回用范圍局限性很大。隨著國家對水資源的日益重視，零排放技術在全球范圍內得到了廣泛應用。因此，要想回用燃煤電廠脫硫處理後的廢水，實現真正的廢水零排放，就要對廢水進行深度處理。

目前，常用的脫硫廢水深度處理方法包括膜濃縮法、蒸發濃縮法和結晶技術等。

膜濃縮法

採用DTRO膜法處理脫硫廢水，可有效解決採用卷式膜易受污染的問題，產水水質好，可有效的去除水中的雜質、重金屬等有害物質。

DTRO膜法處理脫硫廢水工藝流程：

蒸發濃縮技術

蒸發濃縮是工業中非常典型的水處理技術之一，其被廣泛應用於化工、食品、制葯、海水淡化和廢水處理等工業生產中。在脫硫廢水的濃縮處理中應用較多的是多效蒸發（MED）、熱力蒸汽再壓縮（TVC-MED）和機械蒸汽再壓縮（MVR）技術。

傳統的多效蒸發裝置（MED）主要以鍋爐生成的蒸汽